PCBA-SMT首件管制制度

1．目的：

为规范SMT首件确认作业流程，防止发现生批量性错误，确保每个产品贴装准确无误。

2．范围：

适用于SMT所有首件

3.职责：

3.1工程部技术员负责新产品上线（或产品换线）时生产出第一块首件板；

3.2SMT拉长负责首件板初步外观检查并交品质部IPQC首件确认；

3.3品质部IPQC负责新产品上线（或产品换线）时整个首件板的确认；

4．内容

4.1第一块首件确认：

4.1.1凡属下列情况之一者，生产线所生产的第一块板必须进行首件确认

4.1.1.1新产品上线；

4.1.1.2旧产品换线；

4.1.1.3生产过程中工程变更（执行ECN）；

4.1.1.4程序重新优化；

4.1.1.5贴片机出现故障需重新启动调用程序；

4.2新机种上线首检内容及确认方法：

4.2.1新机种首件确认的准备工作；

4.2.1.1确定有无收到该产品的相关资料，如:内部受控BOM清单、位号图、ECN、样板等；

4.2.1.2确认该资料是否有相关人员审核﹑签名，有无受控文件章；

4.2.1.3将受控BOM清单﹑位号图、样板放在易拿的位置，并将电桥调试OK；

4.2.1.4首件确认应以BOM清单为准，参照位号图、ECN、样板；

4.2.1.5确认该产品客户有无特殊品质要求、其它生产工艺说明及要求；

4.2.1.6发现问题应及时与工程部技术员沟通解决；

4.2.1.7生产出首件板后工程技术员必须对有方向性元件的方向、管装和托盘料的丝印、以及客户特殊工艺要求进行确认，并在SMT首单上签字；然后SMT拉长再次对以上内容全部检查，并在SMT首件单上签字后，方可由SMT炉前送品质部IPQC确认首件

4.2.2品质部IPQC在接到SMT所送“首件板”后；

4.2.2.1依据该产品受控BOM清单，按顺序逐一确认二极管﹑三极管﹑钽电容、IC及其它异形件等的规格﹑丝印和方向应与BOM﹑位号图标识完全相符，若不一致查核该物料有无“物料代用通知单”，若无应以错件和反向判定；

4.2.2.2再用电桥逐一测量每一个贴装位置的电容﹑电阻、电感、排阻、排容等的规格、数值、误差，应与BOM，QC工程图纸标识完全相符，若不一致应以错件判定；

4.2.2.3再次核实首件板上元件贴装位置及数量应与BOM清单和位号图要求一一对应，若不一致应以多件或漏件判定；

4.2.2.3依据《锡膏印刷质量检验规范》和《SMT元件贴装检验标准》检查各电子元件贴装有无偏移，若有要求工程部技术员重新调校贴装坐标；

4.2.2.4对客户特殊品质要求要做重点确认检查。

4.2.2.5品质部IPQC将首件中发现所有问题点记入《SMTQC首件确认表》中，转交工程部技术员重新进行调校修正，要求再生产一块首件板进行再次确认；

4.2.2.6直至首件确认好后应再次填写《SMTQC首件确认表》并注明首件确认次数存档；

4.2.3首件确认确保无误后，此时可通知生产部开机生产，IPQC应注意；

4.2.3.1将生产出的第一块锡膏板让炉前外观检查员检查OK，方可过回流焊；

4.2.3.3胶水板过炉后冷却至室温IPQC依据《SMT成品外观检验标准》必须测试各电子元件粘接力的推力应达到胶水推力检验标准。

4.2.3.4品质部IPQC在首件过炉后，经品质部QC外观检验OK后，贴上写有“首件、IPQC签名、日期”的胶纸，放至炉前外观检查处作为“下线样板”参照检查。

4.3旧机种转换、生产过程工程变更、程序重新优化、贴片机出现故障需重新启动调用程序等的首件确认；

4.3.1其首件确认方法同新机种首件确认方法完全相同。

4.3.2在品质部QC首件确认过程中，为节约时间，提高生产效率，生产部可以开机生产，但不能过炉，一定待IPQC首件确认OK后方可批量过炉。

4.4过程首件确认；

白、夜班IPQC上班后，在正常量产情况下的首件确认要求每隔12个小时对在线生产机板进行一次首件确认，并留下首检确认记录。

5.相关支持文件及表格

5.1《锡膏印刷质量检验规范》

5.2《SMT元件贴装检验标准》

5.3《SMTQC首件确认表》

5.4《SMT成品外观检验标准》